ناودانی (Channel)

ناودانی، به عنوان یکی از پروفیل‌های پرکاربرد در صنعت، از دیرباز نقشی کلیدی در ساخت و ساز و دیگر صنایع ایفا کرده است. تنوع در ضخامت، جنس و شکل بال‌ها، این محصول را به عنصری منعطف و کارآمد در پروژه‌های مختلف تبدیل کرده است. از ساخت اسکلت‌های فلزی و قاب‌های ساختمانی گرفته تا پل‌ها، ماشین‌آلات و تجهیزات صنعتی، حضوری پررنگ دارد.
همین تنوع در کاربرد، لزوم تولید با روش‌های مختلف را به وجود آورده است. هر روش، مزایا و معایب خاص خود را دارد و انتخاب روش مناسب، به عوامل مختلفی نظیر نوع کاربرد، ضخامت مورد نظر، جنس و شکل بال‌ها، و البته هزینه تولید بستگی دارد.

روش‌های متداول تولید

1.ناودانی پرسی (ماده اولیه: ورق فولادی)

مراحل تولید:
برش ورق با ضخامت مناسب
خم کردن ورق در محل‌های مشخص
شکل‌دهی نهایی با دستگاه رول فرمینگ
پرس ورق به شکل ناودانی

2.ناودانی فابریک (روش‌های رایج: نورد گرم و نورد سرد)

مراحل تولید:
گرم کردن شمش فلز در کوره
عبور شمش از غلطک‌های افقی و عمودی برای شکل‌دهی
برش در اندازه‌های مورد نظر

روش نورد گرم:

مشابه روش فابریک است.
شمش فلز در کوره تا 1100 درجه گرم می‌شود.
با عبور از غلطک‌ها، شکل نهایی را به خود می‌گیرد.
در اندازه‌های مورد نظر برش می‌خورد.

روش نورد سرد:

ادامه روش نورد گرم است.
پس از نورد گرم، به مرحله نورد سرد می‌رود.
دمای آن به آرامی ‌و آهستگی کاهش می‌یابد.

انتخاب ناودانی مناسب:

انتخاب روش تولید مناسب، نقشی کلیدی در تعیین خصوصیات مکانیکی، کاربرد و قیمت ناودانی دارد. آشنایی با روش‌های مختلف تولید، انتخابی آگاهانه و متناسب با نیاز شما را به ارمغان می‌آورد. تنوع در تولید، پاسخگوی نیازهای متنوع در صنایع مختلف خواهد بود.